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塑料托盤製作工藝、全過程介紹

日期:2018-8-4 11:48:18 人氣:
   隨著我國物流行業的快速發展,也帶動了托盤製造業,目前我國塑料托盤製作工藝已經相當成熟,就現在市麵上最熱門的托盤-吹塑成型工藝成為業內人士關注的要點。常見的托盤主要分為兩大類:注塑托盤和吹塑托盤。但目前,塑料托盤還處於最熱門的品種之一,下麵就由塑料托盤廠家黄版本抖音來為大家介紹塑料托盤的全過程製作工藝流程是怎樣進行的。
 
            
  塑料托盤也叫注塑托盤,就是采用常規的注塑成型工藝。它是選用低壓高密度HDPE聚乙烯或HDPP聚丙烯材質一次性注塑成型的塑料製品。
 
 
  注塑托盤的製作工藝全過程分為七個步驟:1、合模 - 2、注塑 - 3、保壓 - 4、冷卻 - 5、開模 - 6、取出產品 - 7、修整邊角餘料。
 

1、合模


合模
 
 
  合模裝置是指由注射裝置、合模裝置、液壓控製係統等組成的注射成型機中。注射裝置以一定壓力和速度將定量的熔料注射到模具型腔中;合模裝置實現模具啟閉,保證閉模可靠以及脫出製品;液壓控製係統保證預定的壓力、 速度、溫度、時間和動作程序。
 
 
2、注塑


注塑
 
 
  在模具的合模裝置完成後,就可以將熱熔之後的塑料采用低壓的方式注塑到模具腔體內,使塑料完全的填滿整個模具裏麵。
 
 
 
3、保壓
 
 
注塑過程中保壓包括塑化壓力和注射壓力兩種,並直接影響塑料的塑化和製品質量。
 
 
  ⒈塑化壓力:(背壓)采用螺杆式注射機時,螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力,亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓係統中的溢流閥來調整的。在注射中,塑化壓力的大小是隨螺杆的設計、製品質量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的,如果說這些情況和螺杆的轉速都不變,則增加塑化壓力會加強剪切作用,即會提高熔體的溫度,但會減小塑化的效率,增大逆流和漏流,增加驅動功率。
 
 
此外,增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻,色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中,塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好,其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的,但通常很少超過20公斤/平方厘米。
 
 
  ⒉注射壓力:在當前生產中,幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺杆頂部對塑料
所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力,給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
 
 
4、冷卻
 
 
  在注射過程中,塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻,這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大,由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來,而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮,收縮的不均勻將使塑件翹曲。
 
 
5、開模
 
經過冷卻以後,托盤的外觀也就定型了,接著準備開模工作!
 
 
6、取出產品


取出托盤
 
 
開模以後,取出托盤。
 

7、修整邊角餘料


修區托盤表麵塑料毛刺
 
 
取出托盤以後,最後完成修去產品表麵留有的塑料毛刺等工作,最後即完成托盤成品。
 
 
以上就是塑料托盤製作工藝的全過程。

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